Perbaikan Pengendalian Kualitas Produk Glass Ware dengan Menggunakan Alat Bantu Seven Quality Control Tools dan Metode Failure Mode and Effevts Analysis (FMEA) (Quality Function Deployment) (Studi Kasus : CV.Lestari Glass)

Abstract

Abstrak. CV. Lestari Glass merupakan perusahaan home industry yang bergerak dalam bidang pembuatan alat laboratorium (glass ware). Pengendalian kualitas sudah dilakukan di CV. Lestari Glass akan tetapi saat ini belum optimal. Penyebab – penyebab kecacatan belum dilakukan perbaikan dengan baik seperti contoh kurangnya perawatan mesin, kurangnya menjaga lingkungan kerja dan lain- lain yang akan mengakibatkan kecacatan pada produk yang dihasilkan. CV. Lestari Glass harus membuat perencanaan perbaikan pengendalian kualitas agar produk yang dihasilkan berkualitas baik.

Berdasarkan permasalahan diatas maka dalam penelitian ini menggunakan metode Seven Quality Control Tools yang terdiri dari : lembar periksa (checksheet), pemisahan masalah (stratifikasi), histogram, peta kendali, diagram pareto, dan  diagram sebab – akibat. Metode FMEA (Failur Mode And Effects Analysis) . Fungsi Metode Seven Quality Control Tools adalah dapat mengetahui jenis cacat yang sering muncul dengan diagram pareto selain itu juga dapat mengetahui penyebab – penyebab cacat dengan diagram sebab - akibat  dan lain – lain.  Metode FMEA (Failur Mode And Effects Analysis) bisa digunakan untuk memberikan rencana tindakan pengendalian kualitas.

Pada penelitian ini diawali dengan membuat lembar perikasa rekapitulasi yang bertujuan untuk merekap data produk cacat yang diperiksa, membuat stratifikasi yaitu mengelompokan data kedalam kategori-kategori tertentu, agar data dapat menggambarkan permasalahan secara jelas, membuat histogram yaitu untuk melihat banyaknya produk glassware yang cacat pada setiap jenis cacat yang ditampilkan dalam bentuk gambar histogram, membuat peta kendali p & u, membuat diagram pareto, berdasarkan diagram pareto jenis cacat yang sering muncul adalah jenis cacat bubble, dan membuat diagram sebab – akibat dengan memperhatikan beberapa faktor seperti : mesin, manusia, bahan baku, metode, dan lingkungan.

Berdasarkan hasil pengolahan data maka nilai RPN yang paling besar adalah 252 terdapat pada jenis cacat bubble dengan penyebabnya kondisi mesin tidak stabil maka usulan yang diberikan adalah : mengusulkan kepada bagian mekanik melakukan periodic maintenance (perawatan berkala) yang terjadwal dalam melakukan pembersihan mmesin, inspeksi mesin, meminyaki mesin dan juga pergantian suku cadang yang terjadwal untuk mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat mengganggu kelancaran produksi

Kata kunci : diagram pareto, Diagram sebab – akibat, Risk priority number.