Usulan Penjadwalan Perawatan dan Perancangan Standard Operating Procedure (SOP)

Abstract

Abstract. PT. Pabrik Mesin Teha is a company engaged in the manufacturing industry. The company's inability to complete production according to the specified due date causes problems for the company. In general, component damage is the cause of delays in order fulfillment. Total downtime for CNC 1, CNC 2, CNC 3, and CNC 4 for the period January 2017 to February 2020 was 633,50 hours. Components that are often damaged are bearings, hoses and exhaust fans. The cause of the damage is because the company only makes repairs in case of damage (corrective maintenance) so that no routine maintenance and repair processes are carriate out and the absence of standards or rules that support the procedures for maintaining and maintaining machines. The Reliability Availability and Maintainability (RAM) method was chosen to minimize downtime that occurs on the machine and can obtain optimal machine availability by using and designing Standard Operational Procedures (SOP) regarding procedures for maintaining and maintaining machines. Based on the results of data processing, after calculating the CNC machine 2 has the smallest machine reliability value of 57.135%. The CNC 4 machine has the smallest system availability value, which is 99.542%. The three alternatives for selecting the total maintenance cost consist of separate maintenance, joint maintenance with the smallest component interval and joint maintenance at certain component intervals. After calculating, selected from the three alternatives based on the smallest total maintenance costs for CNC 1, CNC 2, CNC 3 and CNC 4 machines, the first alternative is maintenance that is carried out separately or based on the interval of each component. The proposed standard operating procedure (SOP) design is made as a reference in carrying out engine component replacement activities.

Keywords: Reliability Availability and Maintainability (RAM)

Abstrak. PT. Pabrik Mesin Teha merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur. Ketidakmampuan perusahaan untuk menyelesaikan produksi sesuai due date yang telah ditentukan mengakibatkan masalah bagi perusahaan. Secara umum kerusakan komponen menjadi penyebab keterlambatan pemenuhan order. Total downtime untuk CNC 1, CNC 2, CNC 3, dan CNC 4 periode Januari 2017 hingga Februari 2020 sebesar 633,50 jam. Komponen yang sering mengalami kerusakan yaitu bearing, selang dan exhaust fan. Penyebab terjadinya kerusakan dikarenakan perusahaan hanya melakukan perbaikan jika terjadi kerusakan (corrective maintenance) sehingga tidak dilakukan proses perawatan dan perbaikan secara rutin serta tidak adanya standar atau aturan yang mendukung mengenai tata cara melakukan perawatan dan pemeliharaan pada mesin. Metode Reliability Availability dan Maintainability (RAM) dipilih untuk minimalisir waktu downtime yang terjadi pada mesin dan dapat memperoleh availability mesin optimal dengan menggunakan serta melakukan perancangan Standard Operational Procedure (SOP) mengenai tata cara melakukan perawatan dan pemeliharaan pada mesin. Berdasarkan hasil pengolahan data, setelah dilakukan perhitungan mesin CNC 2 memiliki nilai keandalan mesin terkecil yaitu sebesar 57,135%. Mesin CNC 4 memiliki nilai ketersediaan secara sistem terkecil yaitu 99,542%. Tiga alternatif untuk pemilihan total biaya pemeliharaan terdiri atas pemeliharaan terpisah, pemeliharaan bersama dengan interval komponen terkecil dan pemeliharaan bersama pada interval komponen tertentu. Setelah dilakukan perhitungan, terpilih dari ketiga alternatif berdasarkan total biaya pemeliharaan terkecil untuk mesin CNC 1, CNC 2, CNC 3 dan CNC 4 adalah alternatif pertama yaitu pemeliharaan yang dilakukan secara terpisah atau berdasarkan interval komponen masing-masing. Usulan perancangan standard operating procedure (SOP) dibuat sebagai acuan dalam melakukan aktivitas penggantian komponen mesin.

Kata Kunci: Reliability Availability dan Maintainability (RAM)